Le rôle clé de la poudre de carbure de silicium verte dans les matériaux réfractaires
Poudre de carbure de silicium verte, son nom semble difficile. Il s'agit essentiellement d'une sorte decarbure de silicium (SiC), qui est fondu à plus de 2 000 degrés dans un four à résistance avec des matières premières telles que du sable de quartz et du coke de pétrole. Différent ducarbure de silicium noir, il bénéficie d'un contrôle précis du processus de fusion en fin de processus, avec très peu d'impuretés et une grande pureté cristalline, ce qui lui confère une couleur verte ou vert foncé unique. Cette « pureté » lui confère une dureté quasi extrême (dureté Mohs atteignant 9,2-9,3, juste derrière le diamant et le carbure de bore), ainsi qu'une conductivité thermique et une résistance à haute température exceptionnelles. Dans le domaine des matériaux réfractaires, c'est un matériau solide capable de résister, de résister, de chauffer et de construire.
Alors, comment cette poudre verte peut-elle montrer sa force dans le monde hostile des matériaux réfractaires et devenir un « homme clé » indispensable ?
Améliorer la résistance et couler des « os en acier » à haute température : les matériaux réfractaires ont surtout peur de « ne pas pouvoir résister » aux températures élevées, de devenir mous et de s'effondrer.Micropoudre de carbure de silicium vertIl présente une dureté extrêmement élevée et une excellente résistance à haute température. Son ajout à divers bétons réfractaires, matériaux de damage ou briques est comparable à l'ajout d'un treillis d'acier haute résistance au béton. Il peut former un squelette de support solide dans la matrice, résistant fortement à la déformation et au ramollissement du matériau sous haute température. Auparavant, les bétons du canal de fonte du haut fourneau d'une grande aciérie utilisaient des matériaux ordinaires, qui s'érodaient rapidement, imposaient d'augmenter le débit de fer et la maintenance fréquente retardait la production. Plus tard, des avancées techniques ont été réalisées, et la proportion demicropoudre de carbure de silicium vert a été considérablement augmentée. « Hé, c'est incroyable ! » Le directeur de l'atelier s'est souvenu plus tard : « Lorsque le nouveau matériau a été installé, la fonte en fusion s'est écoulée, le côté du canal a été visiblement « rongé », le débit de fonte a été inversé et le nombre de maintenances a été réduit de plus de moitié, et les économies réalisées ont été considérables ! » Cette robustesse est la base de la longévité des équipements haute température.
Améliorer la conduction thermique et installer un dissipateur thermique sur le matériau : Plus le matériau réfractaire est isolant thermique, mieux c'est ! Pour des applications telles que les portes de fours à coke et les parois latérales des cuves d'électrolyse en aluminium, le matériau lui-même doit conduire rapidement la chaleur interne afin d'éviter une température locale trop élevée et dommageable. La conductivité thermique de la micropoudre de carbure de silicium vert est incontestablement un excellent élève parmi les matériaux non métalliques (son coefficient de conductivité thermique à température ambiante peut atteindre plus de 125 W/m·K, soit des dizaines de fois celui des briques d'argile ordinaires). L'intégrer au matériau réfractaire dans une pièce spécifique revient à intégrer un caloduc efficace, ce qui peut améliorer considérablement la conductivité thermique globale, favoriser une dissipation rapide et uniforme de la chaleur et éviter la surchauffe, le décollement et les dommages causés par les brûlures d'estomac.
Améliorer la résistance aux chocs thermiques et développer la capacité à « rester calme face aux changements » : L'un des principaux facteurs de détérioration des matériaux réfractaires est le refroidissement et le chauffage rapides. Le four est constamment allumé et éteint, la température fluctue violemment, et les matériaux ordinaires sont facilement sujets à « exploser » et à se décoller.Carbure de silicium vertLa micropoudre présente un coefficient de dilatation thermique relativement faible et une conductivité thermique élevée, ce qui permet d'équilibrer rapidement les contraintes dues aux différences de température. Son introduction dans le système réfractaire peut améliorer considérablement la résistance du matériau aux variations brusques de température, autrement dit sa « résistance aux chocs thermiques ». Le béton de fonte à l'entrée du four rotatif à ciment est soumis aux chocs thermiques les plus intenses, et sa courte durée de vie est un problème récurrent. Un ingénieur expérimenté en construction de fours m'a confié : « Depuis l'utilisation de bétons à haute résistance contenant de la micropoudre de carbure de silicium vert comme agrégat principal et poudre, l'effet est immédiat. Lorsque le vent froid souffle pendant l'arrêt du four pour maintenance, d'autres pièces craquent, mais ce matériau de fonte à l'entrée du four est ferme et stable, et les fissures superficielles sont moins fréquentes. Après un cycle, les pertes sont visiblement réduites, ce qui permet d'économiser de nombreux efforts de réparation ! » Ce « calme » permet de faire face aux aléas de la production.
Parce quemicropoudre de carbure de silicium vert Combinant une résistance élevée, une conductivité thermique élevée, une excellente résistance aux chocs thermiques et une forte résistance à l'érosion, il est devenu l'allié idéal de la formulation de matériaux réfractaires modernes hautes performances. Des hauts fourneaux, convertisseurs, tranchées en fonte et réservoirs de torpilles de la sidérurgie aux cellules électrolytiques de la métallurgie des métaux non ferreux ; des pièces clés des fours à ciment et des fours à verre de l'industrie des matériaux de construction aux fours hautement corrosifs de l'industrie chimique, de l'énergie électrique et de l'incinération des déchets, et même des godets de coulée et des briques d'acier coulé pour la coulée… Partout où températures élevées, usure, variations brusques et érosion sont présentes, cette micropoudre verte est active. Elle s'incruste silencieusement dans chaque brique réfractaire et chaque carré de béton, offrant une protection solide au cœur de l'industrie : les fours haute température.
Bien sûr, la « culture » de la micropoudre verte de carbure de silicium n'est pas chose aisée. De la sélection des matières premières au contrôle précis de la fusion au four à résistance (pour garantir la pureté et la pureté), en passant par le concassage, le broyage, le décapage et l'élimination des impuretés, la classification de précision hydraulique ou par flux d'air, et le conditionnement rigoureux selon la granulométrie (de quelques microns à des centaines de microns), chaque étape est liée à la stabilité du produit final. En particulier, la pureté, la granulométrie et la forme des particules de la micropoudre influencent directement sa dispersibilité et son efficacité dans les matériaux réfractaires. On peut dire qu'une micropoudre verte de carbure de silicium de haute qualité est le fruit de la combinaison de la technologie et du savoir-faire.